针孔

主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄；④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。

解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理200℃左右，2h；③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到6～7；⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。

缩孔

主要原因：①粉末生产过程中进水或油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统包括工件，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。

解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，整理出清理和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。

涂层局部或大面积脱落

主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗尤其磷化后水洗不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。

解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油较适于动植物油，不适于矿物油时，多用碱除油，除油后加强水洗注意水质；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；

涂层发黄变色

主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤2次以上；⑥涂料严重变色。

解决措施：①了解正常的固化条件并加以调整；②加装热交换器；③了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；④供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；⑤尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；⑥检查烘烤温度是否过高如＞230℃或更高。检查粉末的耐温性。5

光泽不稳定

主要原因：①光泽偏低；②光泽偏高；③光泽上下波动；④光泽突然降低。

解决措施：①检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；②核定烘烤温度和时间，可与①对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；③是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；④检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。

局部不均匀，流平度不稳定

主要原因：①由膜厚不均匀引起；②粉末粒度前后变化大；③高压击穿；④文丘里管磨损，出粉不均；⑤使用的输粉管与设备不适应；⑥输送链有挤动现象，走速不均；⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。

解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统供粉、回收、喷枪电压等是否正常；②通知粉末厂检验；③降低供粉电压，但必须确保正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离；④检查并更换；⑤联系设备供应商，检查并更换；⑥检修悬挂链，使之匀速；⑦检查流化情况，并检修多孔板。