砂粒

主要原因：①均匀密集出现；②呈突起的圆形，数量不多；③少量砂粒，2大小不一；④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；⑤少量黑色颗粒。

解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求；②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；⑤烘道中有杂质如胶化物飘落到干净上。定期清理烘道。

喷枪不出粉或出粉量越来越少

主要原因：①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；②气压或气量不足；③输粉管受热，粉末在管中结块；④输粉管弯折、扭曲；⑤粉末结块，无法正常流化。

解决措施：①更换高质量的喷粉管材；②检查气源及气压并调整；③喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；④检查输粉管，并调整管的放置位置；⑤先过筛，如不能改善则换粉。

粉流粉杠

主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀；②喷粉太厚，粉层掉落；③磷化不充分，存在粉杠现象；④静电枪输出不稳定。

解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂；②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；③清理磷化喷嘴，使之畅通；④请设备商调整测试。

二次喷涂起雪花

主要原因：①电压过高；②出粉量太大；③喷枪与工件距离太近；④待喷工件再次磷化处理。

解决措施：①降低电压；②减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；③适当增大喷涂距离；④返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。

粉末飞扬，上粉率低

主要原因：①静电发生器无高压或不足；②工件接地不良；③气压太大；④挂具导电不良；⑤粉末品质不佳；⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。

解决措施：①检查有无高压输出；②检查输送链接地是否良好；③减少3出粉气压；④定期清洗脱漆或更换；⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份；⑥检查风道和风机。

工件边缘露底

主要原因：①工件边角太尖锐；②固化温度低，粉末流化时间长；③粉末带电性差，边缘上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的胶化时间太长。

解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形；②适当提高固化温度须注意粉末的耐温性是否良好；③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；④粉末厂必须修正配方；⑤粉末厂必须修正配方。

漏水涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失

主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出；②挂具反方向倾斜，积液无法烘干；③工件上有积液，无法完全烘干。

解决措施：①将挂具改成细圆棍形；②挂具正方向倾斜，使积液及时排出；③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。

涂层丙酮试验不合格

主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低；②粉末品质不好；③粉末过期。解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验；②粉末厂改善粉末质量；③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。

涂层冲击性能差，附着力低

主要原因：①磷化膜过厚；②烘烤温度低，粉末没有充分固化；③粉末品质差；④粉末过期；⑤涂层太厚；⑥除油除锈不彻底；⑦两种不同性质的粉末相混。

解决措施：①涂装磷化参数如浓度、温度、时间等；②调整固化条件；③粉末厂改善粉末质量；④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用；⑤测量膜厚，并调整喷涂参数；⑥加强前处理；⑦加强现场管理。